Введение
Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин является одним из наиболее ответственных этапов технологической подготовки производства. Технологический процесс должен обеспечивать высокую производительность труда и требуемое качество изделий при минимальных затратах материальных средств на их изготовление.
Целью курсового проекта является проектирование технологического процесса изготовления вала. При выполнении курсового проекта решаются следующие задачи:
– Анализируется служебное назначение детали штанга, ее рабочий чертеж, технические требования, и разрабатывается технологический чертеж.
– Оценивается технологичность детали.
– Производится выбор методов получения заготовок.
– Обосновываются методы обработки отдельных поверхностей.
– Выбираются технологические базы, схемы базирования заготовок и установки.
– Формируются структуры технологических процессов, разрабатываются маршруты обработки, строятся операции по двум вариантам.
– Осуществляется выбор оборудования и средств технологического оснащения.
– Выполняются расчеты режимов резания, техническое нормирование технологических операций и технико-экономический анализ вариантов операций.
В курсовом проекте используются техническая литература, справочные материалы, ГОСТы.
ОБЩИЙ РАЗДЕЛ
Описание конструкции и служебного назначения детали
Деталь "Вал-шестерня" по своим технологическим признакам и форме принадлежит к классу валов и, используется для передачи крутящего момента, посредством зубчатой передачи через зубчатый венец, деталь входит в конструкцию редуктора.
По технологическим признакам деталь принадлежит форме - ступенчатые. Деталь "Вал-шестерня" имеет зубчатый венец, шпоночный паз, канавки, торцы и фаски. Деталь работает на изгиб, кручение и смятие. Наиболее точными являются поверхности, полученные методом круглого шлифования. Деталь "Вал-шестерня" изготовляется из легированной конструкционной качественной стали 40Х ГОСТ 4543-71.
Таблица 1.1 – Химический состав в % легированной конструкционной стали 40Х (ГОСТ 4543-71)
| C | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | Cu |
| 0,36-0,44 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | до 0,3 | до 0,035 | до 0,035 | 0,8-1,1 | до 0,3 |
Таблица 1.2 – Механические свойства легированной конструкционной стали 40Х (ГОСТ 4543-71)
| Предел прочности, σв, МПа | Предел текучести, σт, МПа | Относительное сужение, y, % | Твердость по Бринеллю, НВ |
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
Выбор метода получения заготовки: экономическое обоснование выбора заготовки
Для нашей детали выбираем 2 вида заготовок:
1. Прокат горячекатаный круглый;
2. Горячая катанная штамповка.
Расчёт размеров заготовки прокат
Диаметр заготовки прокат:
, (2.4)
где Dmax = 55 мм – максимальный диаметр детали по чертежу;
2Zmin = 4,5 мм – промежуточный диаметр детали по чертежу
Принимаем диаметр заготовки прокат 
по ГОСТ 2590-88
Длина заготовки прокат:
, (2.5)
где Lдет = 195 мм – длина детали
2Zmin = 2 мм – припуск на торцы для подрезания
Объём и масса заготовки прокат:
, (2.6)
где r – плотность материала (r = 7,85 г/см3 = 0,00785 кг/см3)
Коэффициент использования материала:
, (2.7)
где Мдет = 1,57 кг – масса готовой детали;
Мз.п. = 4,74 кг – масса материала, расходуемого на одну заготовку
Стоимость заготовки прокат:
, (2.8)
где См = 27,9 руб – стоимость 1 кг материала;
Сотх = 2758 руб/т – стоимость 1 тонны отходов;
Расчёт размеров заготовки штамповки
Диаметры ступеней заготовки:
, (2.9)
Где Dст – диаметр ступени заготовки
Dном – диаметр ступени детали
Длины ступеней заготовки:
, (2.10)
Где Lст – длина ступени заготовки
Lном – длина ступени детали
Общая длина заготовки Lз.ш.:
Объём ступеней заготовки Vст:
, (2.11)
Где Dст и Lст – диаметр и длина ступени в см
Объём заготовки штамповки Vз.ш.:
Масса заготовки штамповки Мз.ш.:
Коэффициент использования материала:
Стоимость заготовки штамповки:
Вывод: выбираем заготовку-штамповку, так как она является наиболее выгодной
Разработка содержания операций с выбором режущего, мерительного инструмента, технологической оснастки
Фрезерно-центровальная
1. Установить и закрепить заготовку
Специальное приспособление
2. Фрезеровать торцы 1, 2
Фреза торцовая с цилиндрическим хвостовиком 2210-0064 Ø50, z=12 Р6М5 ГОСТ 9304-693
3. Центровать отверстия 3, 4
Сверло центровочное 2317-0119 Ø4 Р6М5 ГОСТ 14952-75
4. Контролировать размеры
Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89
5. Снять заготовку
Токарная с ЧПУ
1. Установить и закрепить заготовку
Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75
2. Точить поверхности 13, 12, 8, 6, 2, 1 последовательно по программе
Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"
3. Точить канавки 10, 4 последовательно по программе
Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 3R "Seco-Capto"
4. Точить канавку 7 по программе
Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 1.9R "Seco-Capto"
5. Точить поверхности 11, 9, 5, 3 последовательно по программе
Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"
6. Переустановить и закрепить заготовку
Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75
7. Точить поверхности 23, 22, 20, 17, 16, 15, 14 последовательно по программе
Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"
8. Точить канавку 21 по программе
Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 1.4R "Seco-Capto"
9. Точить канавку 18 по программе
Резец отрезной: державка CER2525M14QHD "Seco-Capto"; пластина 14ER 3R "Seco-Capto"
10. Точить конус 19 по программе
Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"
11. Контролировать размеры
Линейка 150 ГОСТ 427-75
Фаскомер М5-205А ГОСТ 1364-74
Шаблоны радиусные РШ-1 ТУ 2-034-228-087
Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89
12. Снять заготовку
Токарная с ЧПУ
1. Установить и закрепить заготовку
Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75
2. Точить поверхности 2, 1 последовательно по программе
Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"
3. Переустановить и закрепить заготовку
Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75
4. Точить поверхности 5, 4, 3 последовательно по программе
Резец проходной отогнутый правый: державка C4-PDPCR-27-050-06 "Seco-Capto"; пластина DCMW090112-F2 "Seco-Capto"
5. Контролировать размеры, шероховатость и торцовое биение
Индикатор многооборотный МИГ-1 ГОСТ 9696-82
Линейка 150 ГОСТ 427-75
Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89
6. Снять заготовку
Вертикально-фрезерная
1. Установить и закрепить заготовку
Специальное приспособление
2. Фрезеровать шпоночный паз
Фреза шпоночная с цилиндрическим хвостовиком 2234-0365 Ø10, z=2 Р6М5 ГОСТ 9140-78
3. Контролировать размеры, шероховатость и симметричность
Концевые меры 2-Н12-Т ГОСТ 9038-90
Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
Штангенциркуль ШЦЦ-Т-I-200-0,01 ГОСТ 166-89
4. Снять заготовку
Зубофрезерная
1. Установить и закрепить заготовку
Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75
2. Фрезеровать зубья
Фреза червячная модульная 2520-0676 Ø100, m = 2,5, z = 14 Р6М5 ГОСТ 6637-80
3. Контролировать размеры
Зубомер ГОСТ 4446-81
4. Снять заготовку
Зубошлифовальная
1. Установить и закрепить заготовку
2. Шлифовать зубья
Круг Reihauer 1SP 350x104x160 64A100 F8V042-50 м/с
3. Контролировать размеры и шероховатость
Зубомер ГОСТ 4446-81
Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
4. Снять заготовку
Круглошлифовальная
1. Установить и закрепить заготовку
Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75
2. Шлифовать поверхности 1, 2
Круг ПП 500х80х203 25А40М27КА 35 м/с ГОСТ 2424-83
3. Переустановить и закрепить заготовку
Патрон 3-х кулачковый самоцентрирующий 7100-0001 ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся А-1-2-Н ГОСТ 8742-75
4. Шлифовать поверхность 5
Круг ПП 500х80х203 25А40М27КА 35 м/с ГОСТ 2424-83
5. Шлифовать поверхности 3, 4
6. Контролировать размеры и шероховатость
Микрометр МК Ц50-0,001 ГОСТ 6507-90
Образцы шероховатости ОШ ГОСТ 9378-93
4. Снять заготовку
Фрезерно-центровальная
Пов. 1, 2
Глубина резания t = 2,5 мм;
Диаметр обработки D = 37 мм;
Ширина обработки B = D = 37 мм;
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
, (2.12)
где l = B = 37 мм – длина поверхности
lврез – величина врезания
lпер = 4 мм – величина перебега
, (2.13)
где Dфр – диаметр фрезы
Подача на зуб Sz = 0,05 мм/зуб
Скорость резания V:
, (2.14)
где CV = 64,7 – коэффициент скорости резания;
T = 120 мин – стойкость инструмента;
z = 12 – количество зубьев фрезы;
q = 0,25, m = 0,2, x = 0,1, y = 0,2, u = 0,15, p = 0 – показатели степени
KV – общий поправочный коэффициент на скорость резания
(2.15)
где KМV – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
KПV = 1 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности;
KИV = 1 – коэффициент, учитывающий материал инструмента
, (2.16)
где KГ = 1 – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;
σв = 610 Мпа – предел прочности при растяжении
nV = 0,9 – показатель степени
Частота вращения шпинделя n:
Корректируем по паспорту станка nст = 497 об/мин
Фактическая скорость резания Vф:
Минутная подача SМ:
Сила резания PZ:
, (2.17)
где CP = 82,5 – коэффициент силы резания;
KМP – общий поправочный коэффициент на силу резания
, (2.18)
где n = 0,35 – показатель степени
Крутящий момент Мкр:
Мощность резания Nрез:
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
где Nст = 13 кВт – мощность двигателя фрезерного шпинделя станка
2,32 < 13 – обработка возможна
Основное время TО:
Вертикально-фрезерная
Глубина резания t = 2,5 мм;
Ширина обработки B = 10 мм;
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача на зуб Sz = 0,024 мм/зуб
Скорость резания V:
, (2.19)
; 
Частота вращения шпинделя n:
Корректируем по паспорту станка nст = 600 об/мин
Фактическая скорость резания Vф:
Минутная подача SМ:
Сила резания PZ:
, (2.20)
,
Крутящий момент Мкр:
Мощность резания Nрез:
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
0,08 < 3,75– обработка возможна
Основное время TО:
Табличный расчёт:
Фрезерно-центровальная
Пов. 3, 4
Глубина резания t = 2
Диаметр обработки D = 4
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача:
, (2.21)
где Sтабл = 0,04 мм/об – табличная подача;
KS = 1 – поправочный коэффициент на подачу
Скорость резания V:
, (2.22)
где Vтабл = 20 м/мин – табличная скорость;
KMV = 0,75, KOV = KCV = 1 – поправочные коэффициенты на скорость резания
Частота вращения шпинделя n:
Корректируем по паспорту станка nст = 1200 об/мин
Фактическая скорость резания Vф:
Сила резания P:
, (2.23)
где Pтабл = 34 кг – табличная сила резания;
KMP = 1, KφP = 1,33, KгP = 0,9 – поправочные коэффициенты на силу резания
Крутящий момент Мкр:
, (2.24)
где Mтабл = 37,8 кг·мм – табличный крутящий момент;
KMM = KφM = 1, KгM = 0,87 – поправочные коэффициенты на крутящий момент
Мощность резания Nрез = 0,002 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
0,002 < 4 – обработка возможна
Основное время TО:
Токарная с ЧПУ
Пов. 13
Глубина резания t = 2,6
Диаметр обработки D = 34
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
, (2.25)
где KS1 = KS3 = KS4 = KS5 = KS6 = 1, KS2 = 0,9, KS7 = 0,75 – поправочные коэффициенты на подачу
Скорость резания V:
, (2.26)
где KV0 = 0,9, KV1 = КV2 = KV3 = KV4 = KV5 = 1, KV6 = 0,7 – поправочные коэффициенты на скорость резания
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 12
Глубина резания t = 1,5
Диаметр обработки D = 34
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 8, 6
Глубина резания t = 1,5
Диаметр обработки D = 37
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 2
Глубина резания t = 2,5
Диаметр обработки D = 40
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 1
Глубина резания t = 4,2
Диаметр обработки D = 60,2
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 10
Глубина резания t = 3
Диаметр обработки D = 29,5
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 2,4 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
2,4 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 4
Глубина резания t = 3
Диаметр обработки D =34,5
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 2,4 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
2,4 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 7
Глубина резания t = 1,9
Диаметр обработки D = 33
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 2,4 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
2,4 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 11
Глубина резания t = 2,25
Диаметр обработки D = 34
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 9
Глубина резания t = 2,6
Диаметр обработки D = 37
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 5
Глубина резания t = 1,25
Диаметр обработки D = 37
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 3
Глубина резания t = 1,6
Диаметр обработки D = 40
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 23
Глубина резания t = 2,6
Диаметр обработки D = 32
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 22, 20
Глубина резания t = 1,5
Диаметр обработки D = 32
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 17
Глубина резания t = 1,6
Диаметр обработки D = 40
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 16
Глубина резания t = 2,5
Диаметр обработки D = 40
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 15
Глубина резания t = 1,6
Диаметр обработки D = 55
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 14
Глубина резания t = 2,6
Диаметр обработки D = 55
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 21
Глубина резания t = 1,4
Диаметр обработки D = 28
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 2,4 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
2,4 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 18
Глубина резания t = 3
Диаметр обработки D = 29,5
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 2,4 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
2,4 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 19
Глубина резания t = 1,25
Диаметр обработки D = 32
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 3,7 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
3,7 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Токарная с ЧПУ
Пов. 2, 1
Глубина резания t = 0,75
Диаметр обработки D = 30,5
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 4,2 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
4,2 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 5
Глубина резания t = 0,75
Диаметр обработки D = 32,5
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 4,2 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
4,2 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Пов. 4, 3
Глубина резания t = 0,75
Диаметр обработки D = 35,5
Количество проходов i = 1
Длина обработки L:
Подача S:
Скорость резания V:
Частота вращения шпинделя n:
Мощность резания Nрез = 4,2 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
4,2 < 5,5 – обработка возможна
Основное время TО:
Зубофрезерная
Глубина резания t = 2,25m = 2,25 ∙ 2,5 = 5,625 мм;
Ширина обработки B = 25 мм;
Подача Sо:
, (2.26)
Где Sо.табл – табличная подача;
KMS, MβS, Kz1S, KzS, KFS – поправочные коэффициенты на подачу
Нормативная стойкость инструмента Ттабл = 240 мин
Износ инструмента hз = 0,9 мм
Скорость резания V:
, (2.27)
Где Vтабл – табличная подача;
KMV, MβV, KV, K∆V, KИV, KTV, Kz1V – поправочные коэффициенты на скорость резания
Частота вращения шпинделя n:
Корректируем по паспорту станка nст = 160 об /мин
Фактическая скорость резания Vф:
Мощность резания Nрез = 0,5 кВт
Проверка возможности обработки:
Nрез < Nст,
0,5 < 3,2 – обработка возможна
Основное время TО:
,
Где K – число заходов фрезы
Зубошлифовальная
Подача для черновых проходов Sверт.черн = 1,5 мм/об
Подача для чистовых проходов Sверт.чист = 0,2 мм/об
Скорость вращения круга Vк = 50 м/с
Частота вращения круга nк:
Корректируем по паспорту станка nк.ст = 1900 об/мин
Основное время Tо:
, (2.28)
Где K1 – число черновых проходов
K2 – число чистовых проходов
,
Где β = 0° – угол наклона зубьев
040 Круглошлифовальная
Пов. 1,2
Диаметр обработки D = 30 мм
Припуск на обработку h = 0,5 мм
Глубина резания t = h / 2 = 0,5 / 2 = 0,25 мм
Минутная поперечная подача StM:
, (2.29)
Где KS1, KS2 – поправочные коэффициенты на подачу
Скорость вращения детали Vд = 30 м/мин
Частота вращения детали nд:
Корректируем по станку nд.ст = 300 об/мин
Общее основное время на каждую операцию:
005 Фрезерно-центровальная: 
010 Токарная с ЧПУ: 
015 Токарная с ЧПУ: 
020 Вертикально-фрезерная: 
025 Зубофрезерная: 
035 Зубошлифовальная: 
040 Круглошлифовальная: 
Таблица 2.2 - Сводная таблица режимов резания на обработку детали