Тип производства по ГОСТ 3.1119-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций: 
– массовое; 
– крупносерийное; 
– среднесерийное; 
– мелкосерийное производство. В единичном производстве 
не регламентируется.
В соответствии с методическими указаниями РД 50-174-80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей (подтипов) серийного производства
, (5.1)
где 
, – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера; 
– явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.
При учебном технологическом проектировании рекомендуется определять условное число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение одного месяца при работе в одну смену:
, (5.2)
где 
– планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями, принимаемый для крупно-, средне- и мелкосерийного производства, соответственно равным 0,75; 0,8; 0,9; 
– коэффициент загрузки станка проектируемой (заданной) операцией:
, (5.3)
– штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин; 
– месячная программа выпуска заданной детали при работе в одну смену, шт. : 
; 
– годовой объем выпуска заданной детали, шт.; 
– месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч: 
; 
– коэффициент выполнения норм, принимается равным 1,3.
Подставляя в формулу (5.3) значения 
, получим
. (6.4)
После подстановки выражения (5.4) в формулу (5.2) получим зависимость для определения числа однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение месяца:
. (5.5)
Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке (из расчета на одну смену), определяется суммированием числа операций 
, выполняемых на каждом станке:
. (5.6)
Необходимое число рабочих для обслуживания в течение одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту,
, (5.7)
где 
– приведенный месячный объем выпуска деталей (шт.) при загрузке станка до принятого значения 
: 
; 
– штучно-калькуляционное время на выполнение проектируемой операции, мин: 
; Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течение 22 рабочих дней в месяц, ч: 
После подстановки в формулу (5.7) значений 
, Ф и 
[формула (5.5)] получим зависимость для определения необходимого числа рабочих для обслуживания одного станка:
. (5.8)
Явочное число рабочих участка (при работе в одну смену) определяем суммированием значений 
, рассчитанных для каждого станка:
. (5.9)
Таким образом, для определения коэффициента закрепления операций на участке требуется выполнить расчеты по формулам (5.5), (5.6), (5.8), (5.9). Коэффициент определяется по формуле (5.1).
Пример 5.1. Определить 
и тип производства для участка с тремя станками, на которых выполняются операции механической обработки детали. Годовая программа выпуска детали – 3000 шт. Производство, предположительно, среднесерийное. Штучно-калькуляционное время на выполнение операций отдельными станками составляет соответственно 6, 5 и 8 мин. Месячная программа выпуска 125 шт., 
.
1. Возможное число операций на каждом станке при их условном коэффициенте загрузки 
по формуле (5.5):
2. Общее число операций, выполняемых на участке в течение одного месяца, по формуле (6.6):
3. Число рабочих, обслуживающих каждый станок в отдельности (при работе в одну смену), по формуле (6.8):
(число рабочих, обслуживающих один станок, принимается одинаковым, т. е. 0,77).
4. Явочное число рабочих на участке (при работе в одну смену) по формуле (6.9):
5. 
по формуле (6.1):
= 41,4 / 2,31 =17,9.
Производство среднесерийное.Если за рабочими местами рассматриваемого участка механической обработки закреплены только постоянные операции и догрузка их по причинам организационного характера невозможна (как, например, поточная однопредметная линия из специальных станков, однопредметная автоматическая линия), независимо от коэффициента загрузки данного оборудования и полученного расчетным путем коэффициента закрепления операций производство следует считать массовым.
Догрузка участка возможна в том случае, если он состоит из специализированных универсальных станков или агрегатных многопредметных станков, при условии их загрузки обработкой основной детали ниже 50 % (при курсовом проектировании условно принято догружать станок равноценной по трудоемкости деталью).
Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312 -83 зависят от установленного порядка выполнения операций, расположения технологического оборудования, количества изделий и направления их движения при изготовлении. Существуют две формы организации технологических процессов – групповая и поточная, основные признаки которых приведены в данном стандарте.
Решение о целесообразности организации поточной формы производства обычно принимается на основании сравнения заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и ее загрузке на 65...75 %.
Заданный суточный выпуск изделий
,
где 
– годовой объем выпуска изделий, шт.; 253 – количество рабочих дней в году.
Суточная производительность поточной линии (шт.)
,
где 
– суточный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы – 960 мин); 
– средняя станкоемкость основных операций, мин; – коэффициент загрузки оборудования.
Средняя станкоемкость операций (станко-мин)
,
где 
– штучное время основной i-й операции, нормо-мин; 
– средний коэффициент выполнения норм времени; n — количество основных операций (без учета операций типа снятия фасок, зачистки заусенцев и др.).
Если заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии при условии ее загрузки на 65...75 %, применение однономенклатурной поточной линии нецелесообразно.
Такт производства (мин)
,
где 
– эффективный фонд времени работы оборудования (см. прил. 1 – в планируемый период; эффективный годовой фонд времени рабочих см. прил. 2),ч; N – объем выпуска изделия в планируемом периоде, шт.
ВЫБОР ЗАГОТОВКИ
Общие рекомендации. Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.
Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все вышеперечисленные исходные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического комплексного расчета себестоимости заготовки и механической обработки в целом.
Работа ведется в такой последовательности:
1. Выбирается вид заготовки с учетом факторов, определяющих эксплуатационные характеристики детали, тип производства, экономию металла и др.;
2. На все обрабатываемые поверхности назначаются, а на некоторые – рассчитываются аналитическим способом припуски на обработку;
3. Выполняется чертеж заготовки, и подсчитывается ее масса;
4. Рассчитывается стоимость заготовки.
Иногда целесообразно сделать сопоставление двух возможных способов получения заготовки, как это делается при сравнении предлагаемого способа с существующим на заводе (с целью выбора оптимального).
Наиболее часто в курсовых проектах по технологии машиностроения применяют заготовки из проката, штампованные заготовки и отливки. Это определяется тем обстоятельством, что на эти виды заготовок разработаны прейскуранты и методика технико-экономического расчета стоимости заготовок, приводимая в настоящем пособии.
Заготовки из проката.Виды проката, его характеристики и область применения приведены в табл. 6.1.
Таблица 6.1
Сортовой прокат и профили, область их применения
| Вид проката или профиль | ГОСТ | Область применения |
| Сортовой: | ||
| круглый горячекатаный повышенной и нормальной точности | 2590-71 | Гладкие и ступенчатые валы с небольшим перепадом диаметров ступеней, стаканы диаметром до 50 мм, втулки с наружным диаметром до 25 мм |
| круглый калиброванный | 7415-75 | |
| квадратный, шестигранный, полосовой (горячекатаный обычной точности) | 2591-71 103-76 | Крепеж, небольшие детали типа рычагов, тяг, планок и клиньев |
| квадратный, шестигранный (калиброванный) | 8559-75 8560-68 | |
| Листовой: | ||
| толстолистовой горячекатаный | 19903-74 | Фланцы, кольца, плоские детали различной формы; цилиндрические полые втулки |
| тонколистовой горячекатаный и холоднокатаный | 19903-74 19904-74 | |
| Трубы: | ||
| стальные бесшовные горячекатаные и холоднокатаные | 8732-78 8734-75 | Цилиндры, втулки, гильзы шпиндели, стаканы, барабаны, ролики, валы |
| Периодический продольный | 8319-75 | Ступенчатые валы крупносерийного и массового производства |
| Поперечно-винтовой | 8320-73 | Валы, полуоси, рычаги и другие детали крупносерийного и массового производства |
Примечание: Периодический и продольный прокат и поперечно-винтовой имеют переменное по длине сечение, остальные, приведенные в таблице, –постоянное.
Прокат может применяться в качестве заготовки для непосредственного изготовления деталей либо в качестве исходной заготовки при пластическом формообразовании.
Специальный прокат применяется в условиях массового или крупносерийного производства, что в значительной степени снижает припуски и объем механической обработки.
Кованые и штампованные заготовки.Характеристика некоторых, наиболее часто применяемых в курсовых проектах методов получения заготовок путем обработки металлов давлением, приведены в табл. 6.2. Область применения этих методов – серийное и массовое производство. Штамповка на кривошипных прессах в 2…3 раза производительнее по сравнению со штамповкой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20…35%, расход металла снижается на 10…15%. Заготовки для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными и глухими отверстиями целесообразно получать на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ).
Таблица 6.2
Характеристика некоторых методов выполнения заготовок давлением (углеродистые и легированные стали и специальные сплавы)
| Метод выполнения заготовок | Размеры или масса | Точность выполнения заготовок | Шерохова-тость  ,мкм
|
| Штамповка на молотах и прессах | Масса до 200 кг, наименьшая толщина стенок 2,5 мм | по ГОСТ 7505-74 | 320…160 |
| Штамповка с последующей чеканкой | Масса до 100 кг, наименьшая толщина стенок 2,5 мм | 0,05…0,1 мм | 40…10 |
| Штамповка (высадка) на ГКМ | Масса 0,1…100 кг, диаметр до 315 мм | по ГОСТ 7505-74 | 320…160 |
| Штамповка выдавливанием | Диаметр до 200 мм | 0,2…0,5 мм | 320…80 |
Отливки.Точность отливок в песчаные (земляные) формы и припуски на обработку регламентированы для чугунных деталей (в том числе и для деталей из ковкого чугуна) ГОСТ 1855-55 и для стальных деталей – ГОСТ 2009-55.
Установлены три класса точности отливок одинаковых для чугунных и стальных заготовок (табл. 6.3). При выборе литой заготовки в первую очередь следует определить класс точности в зависимости от масштаба производства и способа получения отливки, который обуславливается характером технологической оснастки литейного цеха и механизацией процессов изготовления и сборки форм и стержней. Данные для выбора класса точности отливок приведены в табл. 6.4. Следует учитывать, что основным фактором, определяющим выбор класса точности отливок, является себестоимость, которая при выборе отливки более высокого класса точности должна быть компенсирована снижением металлоемкости и стоимости механической обработки.
Таблица 6.3
Допустимые отклонения по размерам отливок из серого чугуна и стали
| Наибольшие габариты отливки, мм | Номинальный размер части отливок, на который дается допуск, мм | ||||||
| до 50 | 50… | 120… | 260… | 500… | 800… | 1250… | |
| 1-й класс точности | |||||||
| До 120 | ±0,2 | ±0,3 | - | - | - | - | - |
| 120…260 | ±0,3 | ±0,4 | ±0,6 | - | - | - | - |
| 260…500 | ±0,4 | ±0,6 | ±0,8 | ±1,0 | - | - | - |
| 500…1250 | ±0,6 | ±0,8 | ±1,0 | ±1,2 | ±1,4 | ±1,6 | - |
| 1250…3150 | ±0,8 | ±1,0 | ±1,2 | ±1,4 | ±1,6 | ±2,0 | ±2,5 |
| 3150…5000 | ±1,0 | ±1,2 | ±1,5 | ±1,8 | ±2,0 | ±2,5 | ±3,0 |
| 2-й класс точности | |||||||
| До 260 | ±0,5 | ±0,8 | ±1,0 | - | - | - | - |
| 260…500 | ±0,8 | ±1,0 | ±1,2 | ±1,5 | - | - | - |
| 500…1250 | ±1,0 | ±1,2 | ±1,5 | ±2,0 | ±2,5 | ±3,0 | - |
| 1250…3150 | ±1,2 | ±1,5 | ±2,0 | ±2,5 | ±3,0 | ±4,0 | ±5,0 |
| 3150…6300 | ±1,5 | ±1,8 | ±2,2 | ±3,0 | ±4,0 | ±5,0 | ±6,0 |
Примечание: 3-ий класс точности предназначается для единичного производства.
Таблица 6.4
Зависимость класса точности отливок от характера производства
| Класс точ-ности | Характер производства | Количест-во изделий в год | Оснастка | Изготовление | |
| форм | стержней | ||||
| От крупносе-рийного до массового | свыше 10000 | Металлические модели и стержневые ящики, кондукторы для калибрования стержней | Машинная сборка стержней в кондукто-рах | Машинное калибрование в кондукто-рах перед сборкой | |
| От серийного до крупносе-рийного | 1000… | Металлические модели и стержневые ящики | Машинное | Крупных – машинное, мелких – ручное |
Наиболее универсальным методом является литье в песчаные формы, однако изготовление форм требует больших затрат времени. Так, набивка одного кубического метра формовочной смеси вручную занимает 1,5…2 ч, а с помощью пневматической трамбовки – 1ч. Применение пескомета для набивки форм сокращает время набивки до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют набивку по сравнению с ручной в 15, а прессование – в 20 раз.
Литьем в землю по металлическим моделям при машинной формовке получают отливки массой до 10…15 т при наименьшей толщине стенок 3…8 мм.
Литье в оболочковые формы применяют, главным образом, при получении ответственных фасонных отливок. При этом получают алюминиевые и стальные отливки массой до 150 кг; минимальная толщина стенок для алюминиевых отливок – 1…1,5 мм, стальных – 3…5 мм. Обеспечивается точность отливок в пределах 12…14-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75, параметр шероховатости поверхности Rz 40…10. При автоматизации этого метода можно получать до 450 полуформ в 1 ч.
Литье в кокиль экономически целесообразно при величине партии не менее 300…500 шт. для мелких отливок и 30…50 шт. для крупных отливок. Производительность способа – до 30 отливок в 1 ч. Этим способом можно получать отливки массой 0,25…7 т, имеющие точность 13…15-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75 и параметр шероховатости поверхности Rz 80…10.
Литье по выплавляемым моделям экономически целесообразно для литых деталей сложной конфигурации из любых сплавов при партии свыше 100 шт. Метод обеспечивает получение отливок массой до 50 кг с минимальной толщиной стенок 0,5 мм; точность 11…12-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75, параметр шероховатости поверхности Rz 40…10.
Литье под давлением применяется в основном для получения фасонных отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Способ считается целесообразным при партии 1000 и более деталей. Производительность метода до 1000 деталей в час. Можно получать отливки массой до 100 кг с минимальной толщиной стенок 0,5 мм; точность 11…12-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75, параметр шероховатости поверхности не более Rz 20.
Центробежное литье может применяться при выполнении заготовок, имеющих форму тел вращения. Производительность способа до 15 отливок в 1 ч. Масса отливок 0,01…3 т, минимальная толщина стенок 0,5 мм, точность 13…15-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75, параметр шероховатости поверхности Rz 160…40.
Экономическое обоснование выбора заготовки. При выборе вида заготовки для вновь проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты:
1. Метод получения заготовки принимается аналогичным существующему в данном производстве;
2. Метод получения заготовки изменяется, однако это обстоятельство не вызывает изменений в технологическом процессе механической обработки;
3. Метод получения заготовки изменяется, и в результате этого существенно изменяется ряд операций механической обработки детали.
В первом случае достаточно ограничиться ссылкой на справочную литературу, где для данных условий рекомендован этот вариант как оптимальный. Так как стоимость заготовки не изменяется, она не учитывается при определении технологической себестоимости.
Во втором случае предпочтение следует отдавать заготовке, характеризующейся лучшим использованием металла и меньшей ее стоимостью. Методика определения стоимости заготовки приводится ниже. Она учитывается при расчете технологической себестоимости.
В двух рассмотренных случаях имеется полная возможность принять окончательное решение относительно вида заготовки и рассчитать ее стоимость до определения технологической себестоимости варианта процесса.
В третьем случае вопрос о целесообразности определенного вида заготовки может быть решен лишь после расчета технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам. Предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если же сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, предпочтительным следует считать вариант заготовки с более высоким коэффициентом использования материала.
Себестоимость заготовок из проката:
,
где М – затраты на материал заготовки, руб.; 
– технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки:
,
где 
– приведенные затраты на рабочем месте, руб/ч; 
– штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, резки и др.).
По данным [3] приведенные затраты, приходящиеся на 1 ч работы оборудования, имеют следующие значения: резка заготовок диаметром до 55 мм на ножницах сортовых модели Н 1834 – 53 руб/час; резка заготовок диаметром до 140 мм на ножницах сортовых модели Н 1838 – 98 руб/час; резка на отрезных станках, работающих дисковыми пилами, – 73 руб/час; правка на автоматах – 15…20 руб/ч.
Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок этой стандартной длине:
,
где Q – масса заготовки, кг; S – цена 1 кг материала заготовки, руб.; q – масса готовой детали, кг; 
– цена 1 т отходов, руб.
Стоимость некоторых металлов и заготовительные цены на стружку черных и цветных металлов приводятся в табл. 6.5 и 6.6.
Таблица 6.5
Оптовые цены на некоторые металлы (условная цена)
| Наименование | Марка | Цена за 1 т, руб. |
| Сталь обыкновенного качества круглая и квадратная | ||
| Углеродистая | Ст 0, Ст 3 | 106…124 |
| То же | Ст 4 | 114…132 |
| Сталь качественная круглая, квадратная, шестигранная | ||
| Углеродистая | 10, 20, 30, 40, 45, 50, 55 | 136…185 |
| Легированная | 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 50Х | 141…168 |
| То же | 18ХГT, 30ХГT, 20ХГР | 147…171 |
| >> | 15ХГC, 30ХГC | 170…203 |
| >> | 12ХНЗА, 30ХНЗА | 279…309 |
| >> | 20ХНР | 187…215 |
| Автоматная | А12, А20, А30, А40Г | 131…157 |
| Шарикоподшипниковая | ШХ9, ШХ15 | 207…259 |
| То же | ШХ15СГ | 224…287 |
| Сталь высокоуглеродистая круглая | ||
| Качественная | У7, У8, У9, У10, У11…У13 | 156…187 |
| Высококачественная | У7А…У13А | 167…198 |
| Легированная | ХВГ | 506…555 |
| Продолжение табл.6.5 | ||
| Сталь качественная калиброванная (холоднотянутая) круглая | ||
| Углеродистая | 35, 40, 45, 50, 55, 60 | 176…263 |
| Автоматная | А12, А20 | 171…235 |
| Шарикоподшипниковая | ШХ9, ШХ15 | 260…364 |
| Цветные сплавы | ||
| Прутки латунные Ø17…50 мм | Л62, ЛС59-1, ЛCЖ58-1-1 | 1140…1180 |
| Прутки алюминиевые Ø 11…44 мм | АМГ-3 | 1180…1230 |
| Прутки бронзовые Ø17…40 мм | Бр Б2 | 7910…7960 |
| Трубы (цена за 1 м) | ||
| Горячедеформированные | Сталь 15…25 | |
| Ø 54 мм, стенка 10 мм | 2,28 | |
| Ø 70 мм, стенка 10мм | 2,94 | |
| Ø 89 мм, стенка 10 мм | 3,77 | |
| Холоднокатаные | Сталь 15…25 | |
| Ø 102 мм, стенка 20 мм | 9,23 | |
| Ø 120 мм, стенка 24 мм | 11,3 | |
| Ø 150 мм, стенка 24 мм | 21,9 | |
| Горячедеформированные | ШХ15 | |
| Ø90 мм, стенка 11 мм | 6,3 | |
| Ø90 мм, стенка 19 мм | 11,9 |
Примечание: Большие значения цен указаны для сталей Ø 10 мм, меньшие – для автоматных сталей Ø 100 мм, для остальных – Ø 250 мм.
Таблица 6.6
Заготовительные цены на стружку черных и цветных металлов
(условная цена)
| Вид стружки | Цена за 1 т, руб. |
| Чугунная | 24,8 |
| Стальная | 22,6…28,1 |
| Латунная | 341…404 |
| Бронзовая | 507…1083 |
| Алюминиевая | 240…315 |
Примечание: Меньшие значения цен следует принимать для стружки, содержащей меньший процент дорогостоящих легирующих элементов.
Стоимость заготовок, получаемых такими методами, как литье в обычные земляные формы и кокили, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на молотах, прессах, ГКМ, а также электровысадкой, можно с достаточной для курсового проектирования точностью определить по формуле:
,
где 
– базовая стоимость 1 т заготовок, руб.; 
–коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.
Для отливок, полученных литьем в обычных земляных формах, рекомендуется пользоваться нижеприведенными данными.
Базовая стоимость 1 т отливок 
=360 руб. (отливки из серого чугуна марок СЧ10; СЧ15; СЧ 18 массой 1…3 кг, 3-го класса точности по ГОСТ 1855-55, 3-й группы сложности и 3-й группы серийности).
Коэффициенты выбираются по следующим данным:
а) в зависимости от точности отливок значения коэффициента 
: для отливок из черных металлов – 1-й класс точности – 1,1; 2-й класс точности – 1,05; 3-й класс точности – 1; для отливок из цветных металлов (по ОСТ 1.41154-72) – 4-й класс точности – 1,1; 5-й класс точности – 1,05; 6-й класс точности – 1;
б) в зависимости от марки материала значения коэффициента 
следующие: для чугуна – СЧ10, СЧ15, СЧ18 – 1; СЧ20, СЧ25, СЧ30 – 1,04; СЧ35, СЧ40, СЧ45 – 1,08; ВЧ45 – 5, ВЧ50 – 2-1,19; КЧ30 – 6, КЧ33 – 8, КЧ35 – 10-1,12; для стали: углеродистой – 1,22; низколегированной – 1,26; легированной – 1,93; для сплавов цветных металлов: алюминиевых – 5,94; медноцинковых – 5,53; бронзы оловянисто-свинцовой – 6,72.
Коэффициенты, зависящие от группы сложности отливок 
, массы отливок 
и объема производства 
, определяются по табл. 6.7.
Чтобы определить коэффициент 
, для курсового проектирования в качестве объема производства можно принимать годовую программу. Для этого необходимо сначала установить группу серийности по табл. 6.8, затем на основании группы серийности по табл. 6.7 найти значения 
.
Таблица 6.7
Значение коэффициентов 
и
| |||||
| Материал отливки | Группы сложности | ||||
| Чугун, сталь | 0,7 | 0,83 | 1,2 | 1,45 | |
| Алюминиевые сплавы | 0,82 | 0,89 | 1,1 | 1,22 | |
| Медные сплавы и бронза | 0,97 | 0,98 | 1,02 | 1,04 |
| ||||
| Масса отливки,кг | Материал отливок | |||
| чугун | сталь | алюминиевые сплавы | бронза | |
| 0,5…1 | 1,1 | 1,07 | 1,05 | 1,01 |
| 1…3 | ||||
| 3…10 | 0,91 | 0,93 | 0,96 | 0,99 |
| 10…20 | 0,84 | 0,87 | 0,92 | 0,97 |
| 20…50 | 0,8 | 0,82 | 0,89 | 0,95 |
| 50…200 | 0,74 | 0,78 | 0,85 | 0,93 |
| 200…500 | 0,67 | 0,74 | 0,82 | 0,9 |
| |||||
| Материал отливки | Группа серийности | ||||
| Чугун | 0,52 | 0,76 | 1,2 | 1,44 | |
| Сталь | 0,5 | 0,77 | 1,2 | 1,48 | |
| Алюминиевые сплавы | 0,77 | 0,9 | 1,11 | 1,22 | |
| Медноцинковые сплавы и бронза | 0,91 | 0,96 | 1,05 | 1,08 |
Таблица 6.8
Группы серийности отливок в зависимости от способа получения
и объема производства
| Масса отливки, кг | Объем (тыс. шт.) при группах серийности | ||
| Литье в обычные земляные формы и кокили | |||
| 0,5…1 | Свыше 500 | 100…500 | Менее 100 |
| 1…3 | >> 350 | 75…350 | >> 75 |
| 3…10 | >> 200 | 30…200 | >> 30 |
| 10…20 | >> 100 | 15…100 | >> 15 |
| 20…50 | >> 60 | 10…60 | >> 10 |
| 50…200 | >> 40 | 7,5…40 | >> 7,5 |
| 200…500 | >> 25 | 4,5…25 | >> 4,5 |
| Литье по выплавляемым моделям | |||
| 0,1…0,2 | Свыше 400 | 300…400 | Менее 300 |
| 0,2…0,5 | >> 300 | 225…300 | >> 225 |
| 0,5…1 | >> 15 | 11…15 | >> 11 |
| 1…2 | >> 12 | 9…12 | >> 9 |
| 2…5 | >> 10 | 7…10 | >> 7 |
| 5…10 | >> 4 | 3…4 | >> 3 |
| >> 3 | 2…3 | >> 2 | |
| Литье под давлением | |||
| 0,1…0,2 | Свыше 600 | 450…600 | Менее 450 |
| 0,2…0,5 | >> 500 | 375…500 | >> 375 |
| 0,5…1 | >> 400 | 300…400 | >> 300 |
| 1…2 | >> 300 | 225…300 | >> 225 |
| 2…5 | >> 200 | 150…200 | >> 150 |
| 5…10 | >> 100 | 75…100 | >> 75 |
| Свыше 10 | >> 50 | 35…50 | >> 35 |
Для отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, за базовую принята стоимость 1 т 
= 1985 руб. (отливки из углеродистой стали массой 0,1…0,2 кг, 3-й группы сложности, 2-й группы серийности).
Коэффициенты выбираются по следующим данным:
а) независимо от точности отливок значения коэффициента 
принимаются равными 1;
б) в зависимости от материала отливок значения коэффициента 
следующие: для стали углеродистой – 1; низколегированной – 1,08; высоколегированной – 1,1; медных сплавов – 2,44; бронзы безоловянистой – 2,11; оловянистой – 2,4.
Коэффициенты, зависящие от группы сложности отливок 
и массы 
, принимаются по табл. 6.9.
Таблица 6.9
Значения коэффициентов 
|
| |||||
| Материал отливки | Группа сложности | ||||
| Сталь углеродистая | 0,86 | 0,92 | 1,12 | 1,24 | |
| Сталь низколегированная | 0,86 | 0,93 | 1,11 | 1,23 | |
| Сталь высоколегированная | 0,85 | 0,9 | 1,12 | 1,26 | |
| Медные сплавы | 0,865 | 0,925 | 1,15 | 1,26 | |
| Бронза безоловянистая | 0,9 | 0,95 | 1,08 | 1,19 | |
| Бронза оловянистая | 0,92 | 0,95 | 1,1 | 1,15 |
| |||||
| Масса отливки, кг | Материал отливок | ||||
| Сталь углеродис-тая и низколеги-рованная | Сталь высоколегиро-ванная | Медный сплав | Бронза безоловя-нистая | Бронза оловянис-тая | |
| 0,05…0,10 | 1,37 | 1,31 | 1,2 | 1,3 | 1,3 |
| 0,10…0,20 | |||||
| 0,20…0,50 | 0,75 | 0,78 | 0,95 | 0,79 | 0,83 |
| 0,50…1 | 0,7 | 0,74 | 0,89 | 0,76 | 0,8 |
| 1,00…2 | 0,62 | 0,63 | 0,86 | 0,71 | 0,76 |
| 2…5 | 0,5 | 0,53 | 0,82 | 0,64 | 0,7 |
| 5,00…10 | 0,45 | 0,48 | 0,78 | 0,61 | 0,67 |
| Свыше 10 | 0,38 | 0,4 | 0,72 | 0,57 | 0,64 |
Коэффициент 
для отливок, получаемых по выплавляемым моделям, определяется независимо от марки материала отливки. Группа серийности, на основании которой выбираются значения коэффициента 
, приведена в табл. 6.8.
Значения коэффициента 
в зависимости от группы серийности составляют: 1-я группа серийности – 0,83; 2-я – 1; 3-я – 1,23.
Для отливок, полученных литьем под давлением, в качестве базовой принята стоимость 1 т отливок 
= 1265 руб. (отливки из алюминиевых сплавов, массой 0,1…0,2 кг, 3-й группы сложности, 2-й группы серийности).
Коэффициенты выбираются по следующим данным:
а) независимо от класса точности значения коэффициента 
принимаются равными 1;
б) в зависимости от материала отливок коэффициент принимается: для алюминиевых сплавов – 1; медных – 1,11; цинковых – 1,29.
Значения коэффициентов и приведены в табл. 6.10. Группа серийности принимается по табл. 6.8.
Таблица 6.10