Стойкостью инструмента называют его способность сохранять в рабочем
состоянии свои контактные поверхности и режущие кромки. Эта
способность оценивается периодом стойкости, то есть временем работы
инструмента от заточки до переточки.
Выбор оптимального периода стойкости является важной
технико-экономической задачей. Особенно эта задача важна в
автоматизированном производстве, так как выход из строя одного
инструмента может привести к остановке производственного комплекса,
включающего несколько единиц оборудования.
Стойкость инструмента является наиболее важным фактором,
определяющим экономически целесообразную скорость V. С некоторой
приближенностью, справедливо равенство:
V1×T1m=V2×T2m=Vi×Tim=const=C
V - скорость резания,
T - период стойкости инструмента (задаётся в минутах),
m - показатель степени характеризующий влияние стойкости на
скорость резания при определенных условиях работы,
C – коэффициент, характеризующий условия работы.
Таким образом, в общем случае:
V,%
T,%
При некоторой стойкости 100%, Vрез принимают за 100%.Уменьшение
скорости резания на 25% приводит к 4-х кратному увеличению периода
стойкости. Увеличение скорости резания на 25% уменьшает период
стойкости в 3 раза. Где потери времени меньше, следует выбирать
соответствующую стойкость.
Таким образом, выбор периода стойкости с учетом заданной
производительности необходимо решать в каждом конкретном случае. На
практике его выбирают из нормативов режима резания.
При заданной стойкости на экономически целесообразную скорость
влияют:
· Материал заготовки
· Материал реж.
части инструмента
· Элементы срезаемого слоя
· Элементы режима резания
· Геометрия инструмента
· Условия резания и т.д.
Cv - коэффициент, характеризующий нормальные принятые условия
резания,
t - глубина резания,
S - подача резания,
kv-обобщенный коэффициент.
Анализ формулы показывает, что при заданном периоде стойкости
увеличение глубины и подачи резания приводит к необходимости
уменьшать скорость резания. Степенные показатели xv,yv зависят от
материала заготовки, материала режущей части инструмента, причём
xv<yv всегда, так как увеличение подачи вызывает большее
теплообразование и износ. Обобщенный коэффициент kv характеризуюет
конкретные условия обработки, отличные от тех при которых
определяется Cv.
kv=k1×k2×k3×k4×k5
k1 - характеризует группу обрабатываемого материала (сталь, цветные
сплавы, чугун);
k2 - характеризует состояние поверхности заготовки (наличие
окалины, обезуглероженного слоя);
k3 - зависит от материала режущей части;
k4 - зависит от величины главного угла в плане j;
k5–определяет величину износа резца.
Характеристика механообрабатывающего оборудования
Вся номенклатура, применяемого оборудования для механообработки в
соответствии с ГОСТами подразделяется на группы, типы и типоразмеры
оборудования. Предусмотрено 9 групп:
1. Токарные станки
2. Сверлильные и расточные
3. Шлифовальные и полировальные
4. Станки для электрофизической, химической обработки и
комбинированные
5. Зубо- и резьбообрабатывающие станки
6. Фрезерные станки
7. Строгальные, долбежные и протяжные станки
8. Разрезные
9. Разные
Для каждой из перечисленных групп характерны рабочие движения и
применяемый инструмент. Каждая группа разделяется на 9 типов.
Скорость резания и стойкость инструмента.
149
0
2 минуты
Понравилась работу? Лайкни ее и оставь свой комментарий!
Для автора это очень важно, это стимулирует его на новое творчество!