Децентрализованная и централизованная структура.

С позиции управления можно выделить следующие основные классы структур система управления: 1) децентрализованная, 2) централизованная рассредоточенная, 3) иерархическая. (Рис. 6, а) Децентрализованная структура представляет собой совокупность нескольких независимых систем со своей информационной и алгоритмической базой. Эффективна при автоматизации технологически независимых ОУ. Для выработки управляющего воздействия на каждый объект управления необходима информация о состоянии только этого объекта. (Рис. 6, б) Централизованная структура осуществляет реализацию всех процессов управления объектами в едином органе управления. Появление этого класса структур связано с увеличением числа контролируемых, регулируемых, управляемых параметров и с территориальной рассредоточенностью объектов управления. Плюсы: 1) достаточно простая реализация процессов информационного взаимодействия, 2) принципиальная возможность оптимального управления системой в целом, 3) коррекция оперативно изменяемых входных параметров, 4) возможность достижения максимальной эксплуатационной эффективности при минимальной избыточности технических средств управления. Минусы: 1) высокая суммарная протяженность каналов связи при наличии территориальной рассредоточенности объектов управления. 30. Технологическая задача. Цель – достижение требуемого качества детали с наименьшими затратами. Главный показатель – точность, т. е. приближение к геометрически правильному прототипу с учетом волнистости и шероховатости. На точность обработки в основном влияют: начальная установка, статическая и динамическая настройка деталей. При размещении обрабатываемой детали в рабочем пространстве станка, т. е. при включении детали в кинематические размерные цепи станочной системы, необходимо обеспечить начальную установку относительно баз станка или приспособления. Погрешность установки детали, как правило, не может быть определена расчетным путем, поэтому после установки обследуют поверхность детали с помощью измерительных головок в рамках специальных автоматических циклов. По результатам измерений погрешности установки детали вводятся в память устройства ЧПУ и таким образом координатной системой станка и детали оказываются согласованными, а управляющая программа ЧПУ в системе координат деталей пригодной для своего произведения в координатной системе станка. Статическая настройка детали – процесс управления первоначальным установлением точности относительно движения и положения (без резания) инструмента, оборудования и приспособления, т. е. согласование на уровне управления трех координатных систем: станка, детали и инструмента. Параметры согласования хранят в виде корректур инструмента в памяти устройства ЧПУ. Размерная поднастройка – управление восстановлением уже при обработке точности относительного движения и положения инструмента, оборудования и приспособления для продолжения рабочего процесса с заданным качеством. Для осуществления статической настройки на станке с ЧПУ используют три метода: 1)метод, связанный с установлением координат инструмента в системе координат детали – метод пробных проходов; 2)метод, связанный с установлением координат инструмента в системе координат станка – абсолютный метод; 3) метод, связанный с установкой координат инструмента в промежуточной системе координат, положение которой известно относительно координат системы станка – относительный метод. Динамическая настройка представляет собой этап управления точностью обработки непосредственно в условиях резания, когда искажению точности способствуют деформационные, тепловые и динамические процессы. Процессы резания измеряют параметры динамической настройки с помощью датчиков силовых параметров резания, датчиков температуры, датчиков деформации и смещений. Подобная информация позволяет при соответствующей ее обработке управлять динамической настройкой.